Pulso R500
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Nun wird in den Kopf ein Gewinde zum Befestigen an der Brennkammer geschnitten. In diesem Fall habe ich eine Teilung von 120° sprich 3 Bohrungen gewählt. Es ist darauf zu achten, dass man nicht in die 10mm Löcher bohrt. Das erste Loch kann man genau zwischen die 10mm Öffnungen setzen, aber bei den anderen beiden muss man aufpassen wie tief man bohrt. Eine Teilung von 72° also 5 Bohrungen wäre ideal, nur dann muss man immer so viel schrauben. |
| Vorsichtig wird das Gewinde eingeschnitten. Ein M5 dürfte ausreichend sein. |  |
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Analog dazu wird die Brennkammer mit Löchern versehen. Wenn das Teil einmal eingespannt ist, kann man auch sofort das Loch für die Zündkerze bohren. |
| Probieren...
... und passt. |
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Weiter geht es auf der Fräsmaschine. Die nachfolgenden Schritte könnte man selbstverständlich auch auf einer Drehbank machen, aber mit der Fräsmaschinensteuerung bin ich alles in allem schneller als wenn ich die Drehbank programieren müsste. Traurig aber wahr. |
| Zum Vorschruppen ist habe ich ein 10mm VHM Fräser verwendet. Ebenfalls zu sehen ist meine selbstgebaute Minimalmengenschmierung. Zum Alu zerspanen ist die Gold wert. |  |
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Ratz fatz ist innen das Aluminium weg geschruppt. Ein Kugelfräer kann schon wegen seiner Schneidengeometrie nicht soviel abtragen wie ein gleich grosser Schaftfräser, deshalb dieser Schritt. |
| Auch aussen wird alles was zu viel ist weg gefräst. |  |
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Mit einem 10mm Kugelfräser habe ich über die 3D Funktion der ULTIMAX Steuerung die Form des Kopfes herausgearbeitet. |
| Dank Vorschüben von über 5000mm/min und 0,5mm Schrittweite an 8000 U/min ist der Kopf innerhalb von ner Viertelstunde fertig. |  |
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Nach ein bisschen Schmirgeln auf der Drehbank sieht das Ergebnis so aus. Jetzt hat sich auch bezahlt gemacht, dass man das M6 in der Mitte so tief gemacht hat. Denn nun muss von Vorne nicht mehr nachgeschnitten werden. |
| Aus 50er Aluwelle wird jetzt die Halteplatte gedreht. Wer möchte kann den Begrenzer auch profilieren wie es beim XP90 gemacht wurde. Dies verhindert ein Aufschwingen der Ventilflügel, ist aber weder im Plan vorgesehen, noch bringt es bei diesem Pulso grosse Vorteile. |  |
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In die Mitte kommt noch ein 6,5mm Loch und schon ist man damit fertig. Die zahlreichen 2mm Löcher welche im Plan vorgesehen sind, werden überflüssig wenn man ein einteiliges Ventil verwendet. |
| Den Vergaser habe ich radikal geändert. Die Einstellschraube funktioniert in der Praxis so gut wie gar nicht und macht einen enormen Fertigungsaufwand. Dabei kann die Regelaufgabe wesentlich präziser und zuverlässiger von einem normal Drosselventil übernommen werden. Eine weitere Änderung besteht in der Materialwahl, welche aber eher sekundär entscheidend ist. Hier wird der Vergaser aus Edelstahl gedreht. |  |
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Auf das eine Ende wird das M6 zum Einschrauben in den Kopf geschnitten, in das andere kommt ein M5 für den Schlauchverbinder welcher hier schon eingeschraubt ist.
Das Bohren des 1mm Loches ist eine recht diffizile Angelegenheit und man sollte bei Edelstahl tunlichst einen scharfen Bohrer verwenden. Einmal kaltverfestigt hat man ein grosses Problem. !!!!!Die Position muss im eingeschraubten Zustand genau so stehen wie im Plan!!!!!! Nur dann kann man mit der Pressluftpistole von oben an den beiden Löchern vorbei pusten. |
| So sieht´s aus. Die im Plan eingezeichnete Anblashilfe halte ich für unnütz wenn nicht sogar störend. Wer möchte, kann sie natürlich auch bauen und anlöten. |  |