Das Pulsotriebwerk R500 war mein allererster Versuch in Sachen Pulsos und es hat auf Anhieb funktioniert. Ohne dieses Triebwerk wäre ich in dem gesammten Pulsobereich wohl nicht da wo ich heute stehe.

Um euch einen einfachen Einstieg in den Selbstbau der Rohre und eventuell auch einen generellen Einstieg in die wunderbare Welt der intermittierenden Strahltriebwerke zu ermöglichen, habe ich jetzt -einige Jahre nach dem ersten R500- nocheinmal dieses wunderbare Pulso gebaut und alles fleissig dokumentiert. Ich hoffe ich kann den ein oder anderen zum Nachbau anregen. Aber bevor es losgeht muss ich nochmal eben was loswerden:

Ich übernehme keinerlei Verantwortung für Schäden die durch den Betrieb und auch den Bau des hier gezeigten Triebwerkes entstehen. Dies schliesst sowohl Sach- als auch Personenschäden ein. Desweiteren hafte ich in keinster weise für jegliche Konflikte mit dem Gesetz (Lärmbelästigung u.Ä. ) welche durch das hier gezeigte Triebwerk hervorgerufen werden. Der Nachbau und Betrieb darf nur erfolgen wenn seitens des Erbauers und Betreibers des Pulsos die Sachkenntnisse im Umgang mit dem Triebwerk sowie etwas gesunder Menschenverstand vorhanden ist. Sobald mit dem Bau und dem Betrieb des Pulsos begonnen wurde, haben Sie sich hiermit einverstanden erklärt.

So, nach diesem Bla aber nun zur Tat geschritten.

Das Pulso R500 ist ein recht einfaches und sehr simpel aufgebautes Pulsotriebwerk welches excellente Starteigenschaften hat und sehr sauber läuft. Die einfache Konstruktion hat jedoch den Nachteil das nur sehr wenig Schub zur Verfügung steht. Einen genauen Wert habe ich noch nicht ermittelt. Er wird sich aber bei maximal 20N einpendeln.

Da mit diesen Werten in verbindung mit dem hohen Eigengewicht an einen Flugbetrieb gar nicht zu denken ist, habe ich den Plan in einigen Punkten drastisch geändert um den Aufbau noch weiter zu vereinfachen. So ist der Kopf des Pulsos massiv, die Brennkammer aus einem Ø80x2mm Edelstahlrohr und das Resorohr aus einem Ø43x1mm Edelstahlrohr. Ebenfalls besteht das Flatterventil nur aus einem Stück. Der Krempel mit den einzelnen Segmenten ist sehr störanfällig.

Der Bauplan besteht aus zwei hochaufgelösten .tif Dokumenten welcher ihr hier mittels "Rechtsklick, Speichern unter" downloaden könnt:

Teil 1 (ca. 360k)

Teil 2 (ca. 240k)

Fangen wir an zu bauen:

	Begonnen habe ich mit dem Kopf des R500. Da das Einrichten der Maschinen mehr Aufwand macht als die eigentliche Bearbeitung, wurden sofort 3 Stück gefertigt. Die Abmaße der Rohlinge sind Ø90x80mm. Das Material ist ENAW AlCuMgMnPb (AW 2007) Andere Aluminiumlegierungen sind ohne weiteres verwendbar, allerdings lässt sich diese hier extrem gut zerspanen.
Auf der Drehbank wurde die Stirnseite plangedreht und der Umfang auf einen Durchmesser von 80mm gespant.
	Nach dem Umspannen ist das Teile auf das Fertigmaß von 75mm Länge und im Durchmesser auf 80mm abgespant worden. Es empfiehlt sich bei diesem Arbeitsgang gleich eine Kante von 10mm Länge und dem Innendurchmesser der Brennkammer anzudrehen.
Auf dem rechten Bild erkennt man gut die angesprochene Kante. Da ich eine Ø80x2mm Brennkammer verwende, ist der Rohling auf 76mm Durchmesser abgesetzt worden.
	Jetzt wird noch das mittige Loch angebohrt und dann ist man auf der Drehbank vorerst fertig.
Auf dem Bohrwerk wurde das M6 Gewinde in die Köpfe geschnitten. Zwar hätte man diese Arbeite auch auf der Drehbank erledigen können, doch auf dem Bohrwerk hat man mehr Platz. Es ist empfehlenswert mindestens 40mm tief zu schneiden, auch wenn man dann den Gewindeschneider unter umständen hinterschleifen muss. Später klärt sich warum.
	Für die nächsten Arbeitsschritte braucht man einen Teilkopf. Dieser wurde auf die CNC Fräse gespannt. Die Achse ist -dem Plan entsprechend-um 21° geneigt. Da der Kopf 10 Bohrungen erhalten soll ist die Teilung recht einfach. Eine Kurbelumdrehung entspricht bei den meisten Teilköpfen 9°. Nach Eva Zerg macht das von Bohrung zu Bohrung 4 Kurbelumdrehungen.
Gar nicht so leicht auf der schiefen Ebene den Nullpunkt zu setzen. In Y kann man das Maß einfach vermitteln, aber in X und Z ist die wohl simpelste Methode mit einer kleinen, zuvor angerissenen Markierung zu arbeiten. Dieses Augenmaß reicht vollkommen aus. Die Messungen am fertigen Teil bestätigen das.
	Hat man den Nullpunkt, so ist es ratsam als erstes mit einem 10mm Fräser so weit vor zu "bohren" das man die komplette Stirnseite eingetaucht ist. Kein Bohrer wir ohne diese Massnahme vernünftige Löcher bohren wenn er nicht sogar einfach abbricht. Berücksichtigt man die Werkzeugwechselzeiten, so ist es ratsam erst alle Löcher mit dem Fräser zu bearbeiten und dann zum nächsten Schritt über zu gehen.
Jetzt wird in die vom Fräser geschaffene, gerade Fläche eine Zentrierbohrung eingebracht. Leider reicht hier die Bearbeitungshöhe in Z nicht aus um sofort die Löcher zu bohren. Die Maschine kommt da einfach an ihre Grenzen. Daher musste ich auf das Bohrwerk ausweichen.
	Der Teilkopf wird auf das Bohrwerk gespannt und mit einem spitzen Werkzeug fängt man sich eine vorher gebohrte Zentrierung. Wichtig ist, dass das Bohrwerk nur noch hoch und runter verfahren werden darf. Sonnst passen die Bohrungen nacher nicht mehr.
Mit einem kleinen Bohrer wird ein Loch nach dem anderen 60mm tief gebohrt. Zwar kann man 10mm Löcher auch ohne Vorbohren anfertigen, allerdings ist so eine bessere Führung gewährleistet.
	Das Ganze wiederhohlt man mit einem 9,8mm Bohrer, wobei jetzt jede zweite Bohrung ausgelassen wird. Der Grund ist der, dass der Bohrer unweigerlich die neben ihm liegenden kleinen Bohrungen trifft. Würde jetzt ein Loch nach dem anderen gebohrt, träfe der Bohrer auf der einen Seite ein kleines, auf der anderen Seite ein grosses Loch. Durch diese Unsymetrie ist ein schiefes Loch vorprogramiert. Ist man so weit wie auf dem Foto, bohrt man auch die anderen Löcher.
Ob ein Reiben tatsächlich notwendig ist, darüber kann gestritten werden. Fakt ist das die Oberfläche besser wird. Alternativ kann man auch sofort mit 10mm Bohren.
	Nun sehen die Köpfe so aus.